在鋼鐵行業(yè)競爭日益激烈的當下，產品質量成為企業(yè)立足市場的關鍵。今年以來，龍鋼公司軋鋼工序以提升帶鋼質量為核心，從生產作業(yè)標準化、工序內檢查、設備技術創(chuàng)新等維度，全面發(fā)力，不斷提升帶鋼質量，鑄就卓越品質。
密碼一：標準化作業(yè)讓每道工序都成為品質“教科書”
產品質量始于標準，無標準則無質量可言。該工序秉持“一規(guī)格一方案”準則，將標準化作業(yè)貫穿生產全流程，通過分析各規(guī)格成品尾部斜尖長度數據，制定相對應的飛剪切頭切尾標準，將工藝參數、操作規(guī)范轉化為可視化表單，為崗位操作人員提供明確指引，不斷提升各崗位精細化管理水平。管理機制上，構建多層級責任體系，將質量責任細化到崗、落實到人，重點強化精整區(qū)域末端把控，采取正向激勵和反向約束相結合的方式，激勵員工嚴守標準，推動生產流程優(yōu)化與效率提升。同時，強化工段與班組管理協(xié)同，通過動態(tài)糾偏與質量通報，讓質量隱患無所遁形，全面提升質量管理效能。
密碼二：工序內檢查織密質量“防護網”
產品質量把控重在過程。工序內檢查作為質量管控的前沿哨所，是及時發(fā)現(xiàn)問題的關鍵。充分發(fā)揮“上道工序為下道工序服務”的優(yōu)勢，構建全員積極參與的自檢機制。實時監(jiān)測軋機輥縫值、軋制壓力等數據，借助測寬測厚儀，對帶鋼厚度、寬度進行動態(tài)調整；嚴格對照工藝標準，對帶鋼尺寸開展逐批次抽樣檢查，確保每道工序產品質量均符合工藝要求。實踐證明，這套自檢機制不僅提升了生產過程的質量穩(wěn)定性，更錘煉出一支精于質量把控的隊伍。憑借積累的豐富經驗，在開發(fā)鍍鋅帶鋼1.2mm及1.3mm超薄帶鋼等新品時，生產人員在研發(fā)過程中主動發(fā)揮自身優(yōu)勢，持續(xù)優(yōu)化軋制參數、調整工藝細節(jié)，嚴格把控尺寸精度、表面質量等關鍵指標，進一步提升了產品質量。
密碼三：設備改造鍛造品質穩(wěn)定“定海神針”
設備性能直接影響產品質量。龍鋼公司嚴格遵循“六個周期、四個準備、三級點檢”要求，完善設備管理“三清單”，形成“全員參與、上下聯(lián)動”的管理閉環(huán)。通過建立關鍵設備技術檔案與評估機制，實時更新維護保養(yǎng)記錄，堅持開蓋檢查，確保設備運行全程可控。依托定修窗口，實施精準消缺，通過對加熱爐溫度窄區(qū)間控制、粗軋立輥孔型改造、三角區(qū)水質提升、打包機四輥定位等技術改造，確保帶面質量、帶鋼尺寸精度、板型控制持續(xù)提升，以周期性、標準化管理持續(xù)補強生產薄弱環(huán)節(jié)，為設備穩(wěn)定運行筑牢防線，全面提升產品市場競爭力。（龍鋼公司 趙婧）
