當前，鋼鐵行業(yè)步入改革轉(zhuǎn)型攻堅期，綠色低碳與精益高效成為必須攻克的時代課題。漢鋼公司煉鐵工序以爐前創(chuàng)新為筆、系統(tǒng)優(yōu)化為墨，在千攝氏度的高爐內(nèi)精準運用“加減乘除”法則，交出了一份精益煉鐵的硬核答卷。
鐵水品質(zhì)做“加法”，精料細作鑄就“高爐金湯”
“鐵水穩(wěn)則全流程順，鐵水優(yōu)則產(chǎn)品競爭力強。”煉鐵工序負責人手持鐵樣分析報告強調(diào)。面對復(fù)雜的原料市場環(huán)境，該工序構(gòu)建起“精料＋精控”雙輪驅(qū)動體系：前端依托數(shù)字化配礦模型動態(tài)優(yōu)化爐料配比，將入爐品位波動幅度控制在合理區(qū)間；后端通過“爐溫智能預(yù)測＋操作標準化”模式，實現(xiàn)鐵水硅、硫等關(guān)鍵成分的精準控制，為下道工序提供穩(wěn)定可靠的“口糧”。
針對入爐原燃料質(zhì)量波動、品位下降等難題，技術(shù)人員結(jié)合設(shè)備實際狀況，按不同生產(chǎn)階段、原料配比和工藝參數(shù)反復(fù)推演核算，在生產(chǎn)實踐中持續(xù)驗證優(yōu)化。“近階段我們聚焦降本增效目標，狠抓生產(chǎn)組織與過程管控，1#高爐經(jīng)濟技術(shù)指標穩(wěn)步提升。”在追求經(jīng)濟冶煉的過程中，該工序始終保持爐內(nèi)氣流與焦炭結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，以較低的配礦成本和較高的綜合負荷，顯著增強了高爐抗風(fēng)險能力。
能耗排放做“減法”，系統(tǒng)挖潛榨干“能源水分”
“省下的就是賺下的，每公斤焦炭、每度電都得算清效益賬。”在煉鐵工序，專門設(shè)置的降本增效項目公示展板，各生產(chǎn)團隊緊盯焦炭單耗、能源消耗等核心指標掛圖作戰(zhàn)，各負責人每日填報當日工作進度與成效，形成閉環(huán)管理機制。
同時，該工序通過開展“節(jié)能金點子”征集活動深挖降本潛力：優(yōu)化高爐操作制度，借助“富氧大噴煤”技術(shù)實現(xiàn)焦比降低5kg/t；升級熱風(fēng)爐燃燒控制系統(tǒng)，精準調(diào)控空燃比使熱效率提升4.7％；對循環(huán)水泵實施變頻改造，動態(tài)匹配高爐用水需求；推行“避峰生產(chǎn)”模式，利用用電低谷時段集中組織出鐵，減少設(shè)備空載能耗……從管理崗到一線員工，全員算細“成本賬”，將降耗要求嵌入每道工序，讓“省下即賺到”的理念轉(zhuǎn)化為實際行動，為降本增效注入強勁動力。
循環(huán)利用做“乘法”，綠色鏈條釋放“生態(tài)紅利”
“過去高爐水渣堆積成山，如今成了搶手的綠色建材原料。”煉鐵工序生產(chǎn)技術(shù)室主管張勃指著繁忙的裝車線介紹。漢鋼公司注重資源的綜合利用，大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，建立了“源頭消減，全過程控制，末端資源化治理”環(huán)保方針，實現(xiàn)了固廢利用最大化。
此外，漢鋼公司嚴格遵循分類分區(qū)隔離存放規(guī)范，所有處置流程均符合國家法律法規(guī)要求。水渣與鋼渣加工成建筑用超細粉，全部供應(yīng)漢中周邊水泥廠作為混凝土原料及水泥添加劑；含鋅除塵灰經(jīng)回轉(zhuǎn)窯處理后回用于燒結(jié)環(huán)節(jié)，低有害元素除塵灰直接返燒結(jié)二次利用；廢舊濾筒、布袋中具備復(fù)用條件的經(jīng)切割清洗后重新入庫，無法使用的經(jīng)內(nèi)部清理回收后統(tǒng)一存放……通過這一系列舉措，實現(xiàn)廢棄物資源化，構(gòu)建起鋼鐵生產(chǎn)與城市發(fā)展互融共生的良性生態(tài)。
成本管控做“除法”，精益運營破解“效益方程”
煉鐵工序?qū)⒕婀芾硌由熘撩總€環(huán)節(jié)，向管理要效益、向優(yōu)化要空間，持續(xù)為成本“瘦身塑形”。
“我們應(yīng)用高爐長壽綜合維護技術(shù)，將關(guān)鍵部位冷卻壁壽命延長20％。”煉鐵廠生產(chǎn)技術(shù)室爐況工程師葛育展示著高爐體檢數(shù)據(jù)。該工序在爐型管理上精雕細琢，通過優(yōu)化操作制度與精準布料維護合理爐型，有效降低燃料消耗和爐墻侵蝕速率。
備件材料管理秉持“精打細算”原則，推行“全生命周期成本管理”和“標準化備件聯(lián)儲聯(lián)備”模式，顯著提高關(guān)鍵備件使用壽命，噸鐵備件材料消耗大幅下降。同時優(yōu)化噴煤系統(tǒng)操作提升煤粉燃燒效率，在保障爐況順行的基礎(chǔ)上精細把控噸鐵噴煤量，減少無效消耗，讓精益運營貫穿生產(chǎn)全流程。（何光釗 鄧鐵拓）
